雙面PCB：1.5元；三星單片機S3F9454 2.2元；功率MOSFET2個：4.3元；電壓和電流檢測：7元；平衡電路不算在內的話，用單片機做，最便宜的方案至少也要15元以上的，估計你只能用保護IC的方案做。10元以下是根本不可能的事。如果不做平衡的話，你要是用國產電芯，電池組的壽命會極短的，這種板做出來，也是害人。：）

14S的鋰離子電池，充滿時的電壓接近60V了，因此如果直接電阻分壓后進行電壓測量，分辯率只有60V/1024=60mV，（1024為10bitA/D的分辯率），即使有軟件校準，最小的誤差也會有60mV，這種電壓精度做保護都不夠用，用來做平衡的話，平衡完壓差也在60mV以上了。

因此如果你要用10BIT的A/D檢測高位的電芯電壓，必須要做電壓變換，電壓變換有幾種方式，但是都需要錢，常用的有運放進行變換。

又：三星單片機S3F9454有9路的10BIT的A/D，只有2元2，比ATMEL的還便宜，如果你要想成本更低，可以用它。

如果你是新手，并且是公司小的話，我建議你放下單片機的方案，這個方案對于一個新手來說能在一年內玩下來都算你很有成就了，所以還別走這一條彎路，如果只是玩玩樣品當然問題不大，但是要上量且可靠，這不兒戲，單片機保護，有很多優勢和不足，對于新手根本無法兼備，對于鋰電的精度你至少做到50MV的精度，并且是最大值50MV，如果是+/-50MV那么電池過充的時候，極端情況下，你就有可能出現0。1V的壓差，這對鋰電有很大影響，比如一個充到4。2V，而另一個就可能只有4。1V（我這只是簡單說明，因為這里面還有很多其因素）。所以單片機很難做到50MV這個精度，我曾經用12位精度單片機也只能做到35MV，再往上做成本就大很多，無法跟市面產品做競爭，目前市面上有幾種單片機大致有三種方案，電阻分壓，電壓差分，懸浮地電位采樣，但卻有多種做法，根據不同使用場合有不同使用優勢

電壓差分這種電路優點成本低，

缺點：1。精度差，并且有誤差疊加，也就是當一個通道有50MV的誤差時，14串整組電壓就有0。05*14=至少就有700MV的疊加誤差(如果按設計一一計算，至少也有1。5V的誤差），因為電阻分壓基本上是做減法。還有，由于你是多通道采樣，這里還存在時間誤差導致的檢測誤差，通道越多，這誤差越大。

2。精耗電流大，并且分布不均勻，由于是用5V供電，采集14串，那么必須得做電阻分壓，14*4。3/5=12。04倍，留一定余量，用電阻上限120K，下限10K進行分壓采樣，那么就會存在靜耗電流，第一節靜態電流為最大4。2/130K=32UA，最小19UA，最高節4.2*14/130K=450uA,最小269uA,從靜耗上看，高節和低節靜耗電流相差太大，不難算出，半年待機時間，就會有6%的容差。從精度上看，由于單片機采樣需要一定的采樣電流，不同品牌有所不同，一般大于5UA方能準確采樣，那么可以根據電路大約等效單片機內部相當于一個下拉電阻5/5UA=5M，也就是說每個單節電池下拉電阻多并了一個5M電阻，這樣對于不同節數導致的偏移也不一樣。所以這采樣的方法和時間，很重要，當然根據以上的缺點也可以做一些優化。比如電壓跟隨，等等！

對新手來說,用單片機做的確難度比較大,會有一些困難,不過從我目前所見過的所有方案來看,用單片機做的方案,檢測精度最高,實際測試中,對每節電芯的電壓最大測量誤差,只有5mV.只是這種測量方法要用到一種電壓變換電路,這種電路是我司已申請專利.在我所見過的多種電池管理系統中,精度最高的兩種,都是5mV,而這兩種也都是用單片機完成的.采用專用的多節電池電壓檢測芯片,即使在軟件校準條件下,也只做到20mV.

如果我沒說錯，5MV的精度你應用在BMS系統，而不是電動車保護板，成本和靜耗是自行車所不能承受的，只有電壓差分和懸浮地加上電位校正才能做到5MV的精度，但話說回來，保護板一旦精度上到25MV，工藝是一個很復雜的過程，且保護板和電池組組裝往往不是同一家公司，這里面彼此必須得有很好的配合才能體現這精度的優勢，否則精度越高只會出現越多的問題。比如一組電池組中，每個電池組必須通過導體連接，而這個導體根據不同在大電流情況所產生的壓降也不一樣，比如一個導體電阻1MR（電動車電池組連接導體通常來講都大于3MR），電流20A，那么就有20MV的誤差，也就是在物理上這導體是同一電位，而實際上，你接第一個電池的+和第二個電池的負極卻是有很大的不同，所以當精度上25MV以內，就必須得引出雙線，就每個電池都得對應一根正負導線，否則再高精度的系統也沒有任何意義。再者更嚴重的就是均衡而引起的誤差精度，這里就不一一詳談了。有需要交流歡迎加入電池保護系統QQ群35585132

我們目前把這種檢測電路也用在了電動自行車的保護板上了，并不只限于電池管理系統中。它的電壓檢測電路這部分成本約為0.5元/節。功耗小于100uA（所有節數都算在一起的最大功耗）。

0。5/節我想只能做到30V以下（最多也就是40V），如果是60V以下應在0。7~0。9每節左右，順便請教一下，如果是用在自行車上，你做這么高的精度應該是為了均衡吧，如果僅僅是檢測，我想沒這個必要，電池管理系統因為要做能量計算，精度所以就顯得重要了。還有，自行車方案應做不了獨立單片機電源供電，因為不像BMS那樣可以做工作開關，既然做不了單獨電源供電，那么就做不了單片機直接采樣，如果不直接采樣能做5MV精度真是可謂上品，我看只是個別或在一定條件測試出來而已，如果是用開關切換差分，那么運放差分本身用1%的電阻就已經超過5MV的誤差，即使你用0。5%的電阻，不考慮溫漂，運放失調精度和單片機采樣的誤差（包括模數轉換的四舍五入算法），比如采集第10串40V電壓，9節為36V，正常情況下，運放+相是20V，但經過0。5%的極端誤差后，20。1V，那么—不考慮失調也就是20。1V，如此算來就算負相電阻不作誤差算就已經4。2V，正常應是4V，再經負相電阻極端誤差會更大，這是不作校正算法，作了校正后，我仔細算過，用0。5%穩壓IC的作基準，也會在8mV~15MV之間，就算你用昂貴的2MV精度誤差基準，如果加上以上運放失調和溫漂，和算法誤差，也根本做不到5mV，當然如果只測樣，我不否認能測出個別正負5MV誤差精度的樣品來，因為本身儀表測試也有誤差，但是我想你規格書并不敢大膽承諾5MV的精度，目前我只見過單片機直接采樣，并且是12位精度，高精度基準源校正，才能做到5MV的承諾，如果兄臺真能做到如此低價上品，不防說說一二，讓大家分享分享

是每節都用一個運放嗎?

不用運放,用運放做變換的成本高,而且對電壓檢測有限制,而且要用四個電阻,誤差也大.

在最后的A/D前有用一個運放,作跟隨用的,這個運放是共用的.

在進運放之前的電壓,你不會是也用電阻分壓的,不然怎么也做不到0.3元一節.

我的確沒用運放做變換，而且也不是用電阻分壓(用電阻分壓,用10BITA/D根本是做不到這個精度的)，這個電路很神奇，是我的創新，因此才申請了專利。

如果你愿意的話，你可以來賭的，無論金額多少，你下注后我就在這把電路公開，你可以用MULTISIM來仿真，變換后的仿真結果是0誤差的，只是實際應用中，因元件的一致性，會有些誤差，但經軟件校準后，誤差就做到5mV以下了，你甚至可以到我的公司來看實際運用中的測試結果。

是的，就是這部分電路是0.3元。

變換下來后，由于它對后面A/D的輸入阻抗要求高，因此經過模擬開關后，加了一個運放跟隨，然后直接讓單片機A/D。

由于模擬開關和運放的成本要分攤，因此分攤到每節，實際的測量成本是0.5元/節。

我相信你能做出來,還是等你專利批準之后,再貼出來讓大家學習一下,16串可以做到0.6左右,估計你17串成本就上去了.是不是這樣的?

是的，是這樣。：）

通常情況下，第一節的電池電壓，是不需要做變換的。因此17S時并不增加，18S以上時，會增加一個模擬開關的錢。如果只一路模擬開關時，也可以用簡單的分立元件來做的，也只要0.3元，兩路以上模擬開關，用模擬開關芯片會合適些。

10S以下，是用一個8通道模擬開關，18串以下，用一個16通道模擬開關，20串以上，用8+16各一個模擬開關。。。。。。